’s Ochtends staat de pallet nog in het koelhuis. Daarop liggen kratten met groenten, zuivelproducten, vis of vlees. Even later staat dezelfde lading bij de laadperron klaar voor de vrachtwagen en bereikt pas enkele uren later de ontvanger. Juist deze overgangen kunnen bij het transport van verse levensmiddelen cruciaal zijn.
De pure reistijd vertelt namelijk maar een deel van het verhaal. Voor het ophalen verstrijkt er tijd, bij het overladen ontstaan er pauzes en op de bestemming is er misschien net geen laadperron vrij. In de zomer komt daar nog de hitte bij. Voor voedselproducenten en AGF-leveranciers telt daarom niet alleen de afstand tot de klant. Belangrijker is aan welke omstandigheden de complete pallet onderweg wordt blootgesteld.
De eerste kritieke minuten spelen zich af bij het laadperron
Een groentetelersbedrijf zet om 8 uur een pallet klaar. De chauffeur zou een kwartier later moeten aankomen, maar heeft 30 minuten vertraging. Bij de klant moet hij opnieuw wachten tot de lading kan worden gelost. Zo verandert een geplande rit van 90 minuten al snel in meerdere uren buiten het oorspronkelijke opslagklimaat.
Op warme dagen wordt het probleem nog groter. Als een pallet direct in de zon staat, heeft niet alleen de hoge luchttemperatuur invloed op de lading, maar ook de warmtestraling. Vooral de buitenste kartonnen dozen hebben hier last van.
Als extra passieve beschermlaag kunnen isolerende pallethoezen worden gebruikt. Deze omhullen de gehele ladingseenheid en zijn bijvoorbeeld verkrijgbaar voor euro- en blokpallets en rolcontainers. Een reflecterende buitenlaag vermindert de invloed van de warmtestraling, terwijl de isolatie de temperatuuruitwisseling met de omgeving vertraagt.
Zo’n hoes is echter geen koelaggregaat. Als de goederen het magazijn al te warm verlaten, worden ze eronder niet plotseling koud. Het gaat er veeleer om de bestaande temperatuuromstandigheden tijdens het transport zo lang mogelijk te behouden.
Diepvriesproducten hebben andere eisen dan verse groenten
„Gekoeld vervoeren“ klinkt op het eerste gezicht als een eenduidige opdracht. In werkelijkheid kunnen de eisen echter aanzienlijk van elkaar verschillen. Diepvriesproducten worden bijvoorbeeld bij ongeveer ?20 °C vervoerd, terwijl voor gekoelde producten een temperatuurbereik van 2 tot 8 °C kan gelden. Andere temperatuurgevoelige goederen hebben daarentegen een gecontroleerde omgevingstemperatuur nodig tussen ongeveer 8 en 25 °C.
Bij fruit en groenten wordt bijzonder duidelijk waarom ‘zo koud mogelijk’ niet automatisch de juiste keuze is. Druiven stellen andere eisen aan het transport dan bananen, mango’s of avocado’s. Sommige producten kunnen zelfs schade oplopen door te lage temperaturen.
Bij vlees en vis komen daar nog kwesties op het gebied van voedselveiligheid bij. De benodigde temperatuur moet daarom altijd het uitgangspunt zijn bij het plannen van het transport. Pas daarna kan worden bepaald welke combinatie van transportmiddel, isolatie en extra koeling zinvol is.
Een reistijd van 70 minuten loopt al snel op tot meerdere uren
Een klant bevindt zich op 80 kilometer afstand. Volgens de routeplanning duurt de rit 70 minuten. De pallet wordt echter al een half uur voor de afhaling klaargezet. Onderweg staat er nog een leveringsstop op het programma, en op de bestemming duurt het nog eens 40 minuten voordat er een laadperron vrijkomt.
Plotseling gaat het niet meer om 70 minuten, maar om meerdere uren.
Daarom loont het de moeite om naast de gemiddelde levertijd ook een realistisch worst-case-scenario te berekenen. Wat gebeurt er bij files? Hoe lang wachten de goederen normaal gesproken op het laadperron? Zijn er vaste tijdvensters bij de klant? En hoe beïnvloedt een buitentemperatuur van 30 °C de omstandigheden?
Voor korte en middellange transporten kunnen passieve isolatie en geschikte koelelementen met elkaar worden gecombineerd. Afhankelijk van het product, het traject en de temperatuureisen kan een dergelijk concept een kostenefficiënter alternatief zijn voor een volledig gekoeld transport. Of dit daadwerkelijk voldoende is, moet echter niet worden geschat, maar gecontroleerd.
Een praktijktest zegt meer dan de theoretische reistijd
Daarvoor zijn temperatuurloggers geschikt. In plaats van de temperatuur alleen aan het einde van een rit te meten, kunnen meerdere loggers op verschillende plaatsen op de pallet worden bevestigd – bijvoorbeeld aan de buitenkant, in het midden en direct bij een bijzonder gevoelig product.
Daarbij is niet per se de perfecte rit op een koele lentedag interessant. Een test onder moeilijkere omstandigheden is veelzeggender: de maximale beoogde transportduur, typische wachttijden en hoge buitentemperaturen.
Zo wordt duidelijk wanneer de temperatuur sterker begint te schommelen en welke delen van de pallet het eerst worden beïnvloed. Ook de positie en het aantal koelelementen kan op deze manier worden gecontroleerd. Meer koelelementen gebruiken is namelijk niet automatisch beter. Direct naast een bevroren koelelement kunnen heel andere temperaturen ontstaan dan een meter verderop.
In Nederland wordt de temperatuur onderweg gecontroleerd
Dat temperatuurcontrole bij het transport van levensmiddelen geen theoretische kwestie is, blijkt uit onderzoeken van de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA). De autoriteit controleert vleestransporten onder andere op de weg en in de omgeving van slachthuizen. Daarbij behoort ook de temperatuur van de vervoerde goederen tot de controlepunten.
De NVWA publiceert hierover concrete controleresultaten met betrekking tot het vleesvervoer. Voor producenten wijst dit op een belangrijk punt: de juiste temperatuur bij het verlaten van het koelhuis is niet voldoende. Ook tijdens het daaropvolgende transport moeten de voor het betreffende product geldende voorwaarden worden nageleefd.
Hetzelfde probleem doet zich voor bij luchtvracht
De overgangstijden worden nog duidelijker bij langere toeleveringsketens. Bij luchtvracht verplaatst een pallet zich tussen magazijn, vrachtterminal, platform en vliegtuig. Bij een aansluitende vlucht komt er nog een overslag bij.
Passieve isolatie kan daarom ook worden toegepast bij pallets die bijvoorbeeld via luchtvrachtroutes van KLM, Lufthansa of Emirates verder worden vervoerd. De opdracht blijft in principe hetzelfde: in fasen zonder actieve temperatuurregeling moet de invloed van de omgeving op de lading worden beperkt.
Bij de aankoop is niet alleen de isolatieprestatie van belang
Allereerst moet de hoes bij de laadeenheid passen. Een europallet heeft andere afmetingen dan een blokpallet, en een rolcontainer vereist weer een ander formaat. Ook de hoogte van de beladen pallet moet in de berekening worden meegenomen.
Daarna wordt het daadwerkelijke bedrijfsproces interessant. Bij regelmatig terugkerende leveringen kunnen herbruikbare hoezen zinvol zijn, mits het retourtransport, de opslag en de controle kunnen worden georganiseerd. Bij seizoenspieken speelt daarentegen vaak de snelle beschikbaarheid van verschillende maten een grotere rol.
Een voorbeeld hiervan is Cooled Solutions. Het bedrijf produceert zijn isolatieverpakkingen al sinds 1972 in eigen beheer en levert rechtstreeks vanuit het magazijn. Voor een levensmiddelenbedrijf met wisselende verzendhoeveelheden kan juist deze beschikbaarheid van belang zijn wanneer er op korte termijn extra pallets moeten worden verzonden.
Uiteindelijk is het dus niet één enkel product dat bepalend is voor een goed functionerende koelketen. De begintemperatuur, de goederen, de afmetingen van de pallets, de isolatie, eventuele koelelementen, de transportduur en de buitentemperatuur moeten op elkaar zijn afgestemd. Wie daarbij ook rekening houdt met wachttijden en overslagprocessen en zijn concept onder realistische omstandigheden test, weet veel nauwkeuriger wat er daadwerkelijk met een pallet gebeurt tussen het koelhuis en de klant.